在熱塑性彈性體注塑成型領(lǐng)域，TPR材料的廣泛應(yīng)用與其脫模的挑戰(zhàn)性常常相伴而生。脫模不暢，輕則導(dǎo)致產(chǎn)品變形、表面劃傷，影響生產(chǎn)效率；重則可能損壞模具頂針、鑲件，甚至導(dǎo)致模具永久性損傷，造成嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失。這一問題絕非單一因素所致，而是材料特性、模具設(shè)計(jì)、工藝參數(shù)、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)乃至環(huán)境條件相互交織、共同作用的結(jié)果。要系統(tǒng)解決TPR脫模難題，必須深入理解其背后的物理與化學(xué)本質(zhì)，并采取綜合性的應(yīng)對(duì)策略。本文將從多維度進(jìn)行深度剖析，提供一套完整的診斷與解決方案。

一、材料本質(zhì)：TPR脫模困難的根源

TPR脫模挑戰(zhàn)，首先源于其獨(dú)特的材料屬性。與常見的硬質(zhì)塑料如ABS、PP不同，TPR是一種兼具塑料的可塑性和橡膠彈性的材料。這種雙重特性，是理解一切脫模問題的起點(diǎn)。

最核心的特性在于其柔軟性與高彈性。TPR的硬度范圍很廣，從超軟的邵氏A 0度到較硬的邵氏D 70度，但普遍用于注塑的TPR多在邵氏A 10-90度之間。較低的硬度意味著材料剛性差，在頂出時(shí)缺乏足夠的“骨架”來抵抗頂出力的作用，極易發(fā)生彎曲、折疊、頂白甚至穿透。同時(shí)，高彈性使得TPR制品在脫模的瞬間，若存在倒扣或包緊力，會(huì)迅速回彈，與模壁產(chǎn)生更大的吸附和摩擦，而非像硬膠那樣脆性分離。

高摩擦系數(shù)與表面黏性是另一大難題。TPR材料，尤其是以SBS、SEBS為基材的品種，其表面通常具有較高的摩擦系數(shù)和一定的黏著感。這與材料中大量使用的環(huán)烷油、石蠟油等增塑潤滑組分有關(guān)。在熔體狀態(tài)下，這些油性成分有助于流動(dòng)，但冷卻后，TPR表面會(huì)呈現(xiàn)出一種獨(dú)特的“澀感”或微黏性，這與模具鋼材表面會(huì)產(chǎn)生較大的靜摩擦力和粘附力。當(dāng)模具表面光潔度不足或存在微觀孔隙時(shí)，這種粘附效應(yīng)會(huì)被放大。

收縮特性復(fù)雜。TPR的收縮率顯著高于普通硬質(zhì)塑料，通常在1.5%到3.0%之間，且具有明顯的各向異性（流動(dòng)方向與垂直方向收縮率不同）。較大的收縮意味著制品冷卻后會(huì)對(duì)型芯產(chǎn)生顯著的包緊力。如果產(chǎn)品設(shè)計(jì)存在較深的筋位、骨位或圓柱，這種包緊力會(huì)非常大。同時(shí)，不均勻的收縮會(huì)導(dǎo)致制品在冷卻過程中發(fā)生不規(guī)則扭曲，卡在模腔內(nèi)，使脫模路徑受阻。

材料配方與析出物。TPR的配方中除了基體聚合物和填充油，還包含多種助劑，如穩(wěn)定劑、潤滑劑、抗氧劑等。在某些加工條件下，特別是冷卻不足或材料熱穩(wěn)定性不佳時(shí)，這些低分子量物質(zhì)可能會(huì)向制品表面遷移，形成一層極薄的、具有黏性的“油膜”或“析出物”。這層物質(zhì)在模具和制品之間起到了類似膠水的作用，導(dǎo)致脫模阻力劇增，即使模具拋光得再光亮也無濟(jì)于事。

材料硬度與批次穩(wěn)定性。不同硬度的TPR，脫模行為差異巨大。越軟的材料，脫模越困難。此外，不同批次材料在硬度、流動(dòng)性、油品含量上的細(xì)微波動(dòng)，都可能改變其收縮行為和表面特性，導(dǎo)致原先調(diào)試好的工藝和模具狀態(tài)突然失效，出現(xiàn)脫模問題。

TPR材料特性與脫模性關(guān)聯(lián)表

材料特性	對(duì)脫模的具體影響	應(yīng)對(duì)思路
柔軟、低剛性	頂出時(shí)易彎曲、折疊、頂穿，難以傳遞頂出力	增加頂出面積與數(shù)量，優(yōu)化頂出位置與順序
高彈性、回彈大	易與模壁產(chǎn)生吸附，在倒扣處回彈卡死	增大脫模斜度，采用彈性頂出或氣體輔助脫模
表面摩擦系數(shù)高、有黏性	與模具鋼材粘附力大，滑動(dòng)脫模困難	優(yōu)化模具拋光，使用高性能脫模涂層，合理使用外脫模劑
收縮率大、各向異性	對(duì)型芯包緊力大，不均勻收縮導(dǎo)致扭曲卡模	精確計(jì)算收縮率，優(yōu)化冷卻系統(tǒng)，增加型芯表面光潔度
低分子物析出傾向	形成表面黏性層，極大增加脫模阻力	選擇配方穩(wěn)定的材料，優(yōu)化冷卻工藝，定期清潔模具

二、模具設(shè)計(jì)：決定脫模成敗的關(guān)鍵架構(gòu)

模具是注塑成型的母體，其設(shè)計(jì)優(yōu)劣直接決定了脫模動(dòng)作的順暢與否。一個(gè)不適合TPR材料的模具，即使工藝再精湛，也難以實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定脫模。

脫模斜度不足是首要的、最常見的設(shè)計(jì)缺陷。 對(duì)于硬質(zhì)塑料，1度甚至0.5度的脫模斜度或許可行，但對(duì)于TPR，這遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠。TPR材料柔軟且有黏性，脫模時(shí)與模壁的接觸是面接觸而非點(diǎn)接觸，需要更大的角度來克服靜摩擦力和材料回彈產(chǎn)生的吸附力。通常，建議TPR制品的脫模斜度至少為2度到3度以上。對(duì)于深度較深、表面有蝕紋或拋光要求高的部位，脫模斜度需要進(jìn)一步加大到3-5度。任何垂直的立面，對(duì)TPR來說都是脫模的噩夢(mèng)。

頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)不當(dāng)。 頂出系統(tǒng)的設(shè)計(jì)必須考慮TPR柔軟的特性。頂針數(shù)量不足或分布不均，會(huì)導(dǎo)致局部應(yīng)力集中，產(chǎn)品被頂穿或頂白。頂針位置設(shè)置不當(dāng)，如頂在薄壁、筋條或強(qiáng)度薄弱處，也易導(dǎo)致頂穿。頂針直徑過小，壓強(qiáng)過大，同樣會(huì)造成頂穿。對(duì)于大面積或深腔TPR制品，應(yīng)優(yōu)先考慮采用推板頂出、套筒頂出或氣頂等方式，以提供大面積、平穩(wěn)的頂出力。頂出速度的控制也至關(guān)重要，過快的頂出速度會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品因慣性撕裂，應(yīng)采用先慢后快再慢的多段頂出控制。

模具表面處理與拋光。 模具型腔的表面光潔度是影響脫模阻力的直接因素。粗糙的表面（如EDM火花紋、機(jī)加工刀痕）會(huì)與TPR產(chǎn)生機(jī)械互鎖效應(yīng)，極大地增加脫模力。因此，TPR模具的型腔，特別是型芯和深腔部分，必須進(jìn)行高等級(jí)的拋光，通常要求達(dá)到鏡面或接近鏡面的光潔度（如SPI A1標(biāo)準(zhǔn)）。對(duì)于有蝕紋要求的產(chǎn)品，也應(yīng)確保蝕紋均勻，避免過深或存在銳利邊緣。此外，在模具鋼材上應(yīng)用高性能的表面涂層，如DLC類金剛石涂層、鎳- PTFE復(fù)合鍍層等，可以顯著降低表面摩擦系數(shù)，實(shí)現(xiàn)永久性的脫模效果，這比頻繁使用外脫模劑更為可靠和穩(wěn)定。

模具結(jié)構(gòu)中的倒扣與死角。 產(chǎn)品設(shè)計(jì)或模具設(shè)計(jì)上無意識(shí)的倒扣是導(dǎo)致無法脫模的直接原因。在模具設(shè)計(jì)階段，必須仔細(xì)檢查所有部位是否存在負(fù)角。有時(shí)，由于產(chǎn)品收縮，一些原本是正角度的部位在冷卻后可能變成實(shí)際的倒扣。模具的鑲件、滑塊、斜頂之間的配合間隙也可能因TPR材料的柔軟而“擠入”膠料，形成毛邊，這些毛邊在開模時(shí)會(huì)像卡榫一樣阻礙脫模。因此，模具的制造精度和配合間隙控制對(duì)于TPR模具尤為重要。

排氣與真空吸附。 模具排氣不良不僅影響填充和產(chǎn)品外觀，也會(huì)導(dǎo)致脫模困難。在填充末端，困住的空氣被壓縮，開模瞬間，外部空氣可能無法及時(shí)進(jìn)入制品與型腔之間，形成真空負(fù)壓，將制品緊緊吸附在型腔內(nèi)，導(dǎo)致頂出力異常增大甚至頂不出。足夠的、位置合理的排氣槽可以有效避免這一問題。對(duì)于深腔制品，甚至需要考慮設(shè)置破真空閥。

冷卻系統(tǒng)與模具溫度。 不均勻的冷卻會(huì)導(dǎo)致產(chǎn)品各部分收縮不一致，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，使產(chǎn)品在脫模前已發(fā)生扭曲變形，從而卡在模內(nèi)。特別是對(duì)于長條狀、筒狀或肉厚不均勻的產(chǎn)品，冷卻不均的影響尤為致命。均勻高效的冷卻系統(tǒng)是確保TPR制品均勻收縮、順利脫模的基礎(chǔ)。同時(shí)，模具溫度本身也影響脫模，過低的模溫使TPR材料過硬，與模壁貼合更緊；過高的模溫則使材料過軟，強(qiáng)度不足，易被拉傷。存在一個(gè)最佳的模溫窗口，需要仔細(xì)尋找。

模具設(shè)計(jì)關(guān)鍵點(diǎn)與脫模優(yōu)化方案表

模具設(shè)計(jì)要素	常見設(shè)計(jì)誤區(qū)	TPR專用優(yōu)化方案
脫模斜度	沿用硬膠標(biāo)準(zhǔn)（0.5-1度），斜度過小	確保所有立面有足夠斜度（≥2-3度），深腔或蝕紋面需3-5度
頂出系統(tǒng)	頂針數(shù)量少、直徑小、位置不當(dāng)	增加頂針數(shù)量與直徑，優(yōu)先用推板/套筒/氣頂，優(yōu)化頂出順序與速度
表面處理	拋光不良，存在刀紋、火花紋	型芯、深腔做高光鏡面拋光，應(yīng)用低摩擦系數(shù)涂層（如DLC）
結(jié)構(gòu)細(xì)節(jié)	存在隱晦倒扣，鑲件間隙過大	嚴(yán)格檢查3D模型負(fù)角，提高模具加工精度，控制配合間隙
排氣與真空	排氣不足，深腔無破真空設(shè)計(jì)	開設(shè)充足排氣槽（深度0.02-0.03mm），深腔設(shè)置破真空閥
冷卻系統(tǒng)	冷卻不均，水路距型腔過遠(yuǎn)	優(yōu)化水路布局，確保冷卻均勻，采用隨形水路或點(diǎn)冷

三、成型工藝：精細(xì)調(diào)控的平衡藝術(shù)

成型工藝是將材料、模具、機(jī)器連接起來的動(dòng)態(tài)過程。工藝參數(shù)的細(xì)微調(diào)整，能極大改善或惡化脫模狀況。

模具溫度是影響脫模的首要工藝參數(shù)。 模溫對(duì)TPR脫模的影響是多方面的。模溫過低，TPR熔體接觸到冷的模壁會(huì)迅速固化，形成一層堅(jiān)硬的外殼。但這層外殼在持續(xù)冷卻過程中會(huì)劇烈收縮，對(duì)型芯產(chǎn)生極大的包緊力，使得脫模異常困難。同時(shí)，低溫下TPR材質(zhì)偏硬偏脆，雖然剛性略有增加，但與模壁的摩擦力并未減小，反而可能因快速固化復(fù)制了模具表面的微觀不平整而增加機(jī)械咬合。反之，適當(dāng)提高模溫（例如升至40-70°C，視材料硬度而定），可以使TPR在型腔內(nèi)緩慢、均勻地冷卻。這帶來幾個(gè)好處：一是減少因急冷產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，從而降低不均勻收縮和變形；二是讓材料在較長時(shí)間內(nèi)保持一定的彈性，在頂出時(shí)能更好地從型芯上剝離，而非硬性拉扯；三是高溫有助于材料表面形成更光滑的表面，減少與模壁的微觀咬合。但模溫也不能過高，否則材料過軟，頂出時(shí)缺乏強(qiáng)度，易被頂穿或拉長。

注射與保壓參數(shù)的設(shè)定。 過高的注射壓力和過長的保壓時(shí)間，會(huì)將熔體過分壓實(shí)，加劇熔體對(duì)型芯的貼合力，并在冷卻后產(chǎn)生更大的收縮壓力，從而增加包緊力。這如同將一件濕衣服緊緊按在墻上，干后更難撕下。特別是過度的保壓，會(huì)將料流不斷壓入型腔，補(bǔ)償收縮的同時(shí)也增大了內(nèi)部壓力。需要找到剛好能彌補(bǔ)收縮、避免縮痕的最小保壓壓力和最短保壓時(shí)間。注射速度也有影響，過快的速度可能導(dǎo)致噴射，形成不規(guī)則流紋，這些流紋區(qū)域在冷卻后可能成為應(yīng)力集中點(diǎn)，影響脫模。

冷卻時(shí)間的重要性。 冷卻時(shí)間不足，是導(dǎo)致TPR制品脫模后變形、頂出時(shí)拉傷甚至內(nèi)部撕裂的常見原因。如果制品內(nèi)部未完全冷卻固化，中心部分仍處于熔融或高彈態(tài)，此時(shí)頂出，外部已固化的表層會(huì)被頂針強(qiáng)行頂離型芯，而內(nèi)部柔軟的部分會(huì)被拉扯、變形，導(dǎo)致產(chǎn)品外觀不良甚至破裂。必須確保足夠的冷卻時(shí)間，使制品整體（特別是肉厚部分）冷卻到具有足夠剛性（即低于其熱變形溫度）后再進(jìn)行頂出。對(duì)于厚壁TPR制品，冷卻時(shí)間往往是成型周期中最長的部分，不能為了追求效率而隨意縮短。

材料干燥與塑化均勻性。 雖然TPR吸濕性不強(qiáng)，但若儲(chǔ)存不當(dāng)，顆粒表面會(huì)吸附水分。在注塑時(shí)，這些水分汽化形成微小氣泡，可能積聚在制品與模壁之間，理論上應(yīng)利于脫模，但更常見的是導(dǎo)致表面缺陷。更重要的是，材料塑化不均，存在未熔融的顆粒或塑化溫度不均，會(huì)導(dǎo)致制品局部軟硬不一，收縮不一致，從而在脫模時(shí)因受力不均而卡住。

開模與頂出動(dòng)作的設(shè)置。 開模速度不宜過快?？焖匍_模產(chǎn)生的瞬間真空吸附力可能大于頂出力，導(dǎo)致制品留在定?；蛭皆谛颓?。建議采用慢速開模，讓空氣緩慢進(jìn)入分型面。頂出動(dòng)作的設(shè)定尤為關(guān)鍵。對(duì)于軟TPR，應(yīng)采用慢速-快速-慢速的頂出模式：慢速啟動(dòng)，克服初始靜摩擦力；快速將產(chǎn)品頂出；在頂出行程末端前減速，防止產(chǎn)品因慣性飛出或撞擊機(jī)械臂。頂出行程必須精確設(shè)定，確保產(chǎn)品完全脫離型芯，但又不過度頂出導(dǎo)致變形。

脫模劑的使用。 外脫模劑是解決脫模問題的最后手段，而非首選方案。噴涂脫模劑（如硅油類、蠟類）可以臨時(shí)降低摩擦系數(shù)。但頻繁使用會(huì)帶來諸多問題：污染模具，影響后續(xù)噴涂、印刷、粘接等二次加工；在模腔表面積累，反而影響產(chǎn)品外觀和尺寸精度；增加生產(chǎn)成本和停機(jī)清潔時(shí)間。因此，脫模劑只能作為應(yīng)急或調(diào)試使用，根本之道是優(yōu)化模具和工藝，實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定的不噴脫模劑生產(chǎn)。

四、產(chǎn)品設(shè)計(jì)與日常維護(hù)：不可忽視的環(huán)節(jié)

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)決定了脫模的“先天難度”，而模具與機(jī)器的日常維護(hù)則決定了脫模性能的“持久穩(wěn)定性”。

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)缺陷。 許多脫模問題源于不合理的產(chǎn)品設(shè)計(jì)。設(shè)計(jì)師往往只關(guān)注產(chǎn)品功能與外觀，忽略了注塑可行性。常見的結(jié)構(gòu)問題包括：肉厚嚴(yán)重不均，導(dǎo)致冷卻收縮不一致，產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力和扭曲；深腔、深孔、長筋位，這些結(jié)構(gòu)會(huì)產(chǎn)生巨大的包緊力，且脫模斜度難以保證；銳角、尖角，在轉(zhuǎn)角處應(yīng)力集中，頂出時(shí)易從此處撕裂；缺乏加強(qiáng)筋的平面，大平面剛性差，頂出時(shí)易凹陷或變形。在產(chǎn)品設(shè)計(jì)階段，必須與模具工程師、注塑工程師進(jìn)行充分的可制造性設(shè)計(jì)評(píng)審，對(duì)不利于TPR脫模的結(jié)構(gòu)進(jìn)行修改。

模具的日常保養(yǎng)與清潔。 模具在使用過程中，TPR材料中的油劑、助劑會(huì)緩慢析出，在模腔表面形成一層難以察覺的油性污垢。這層污垢會(huì)顯著增加摩擦系數(shù)，使脫模逐漸變得困難。因此，必須建立定期的模具保養(yǎng)計(jì)劃，使用專業(yè)的模垢清洗劑進(jìn)行徹底清潔。同時(shí)，檢查頂針、滑塊、導(dǎo)柱等運(yùn)動(dòng)部件是否順暢，有無磨損或拉傷，及時(shí)清潔污垢并添加合適的潤滑劑。對(duì)于鏡面型腔，清潔和保養(yǎng)更要細(xì)致，防止劃傷。

注塑機(jī)的狀態(tài)。 注塑機(jī)頂出系統(tǒng)的穩(wěn)定性直接影響脫模。頂出油缸是否有力且平穩(wěn)？頂出桿是否平直、同步？頂出板是否平行運(yùn)動(dòng)？任何機(jī)械上的偏差都可能導(dǎo)致頂出力不均，產(chǎn)品被頂歪、卡死。機(jī)器的鎖模力是否足夠且均衡？如果鎖模力不足，模具在注射時(shí)會(huì)微微脹開，產(chǎn)生飛邊，這些飛邊在開模時(shí)會(huì)像“倒扣”一樣阻礙產(chǎn)品脫離。

五、系統(tǒng)性診斷與解決流程

當(dāng)遇到TPR脫模困難時(shí)，應(yīng)避免頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳的片面調(diào)整，而應(yīng)遵循系統(tǒng)性的診斷流程：

觀察與描述現(xiàn)象：是頂不出，還是頂出后產(chǎn)品變形、拉傷、頂白、破裂？問題發(fā)生在定模側(cè)還是動(dòng)模側(cè)？是整體頂出困難，還是局部（如筋位、螺絲柱）卡?。繂栴}是否具有規(guī)律性（每模固定位置）？

檢查產(chǎn)品與模具狀態(tài)：測(cè)量產(chǎn)品尺寸，判斷收縮是否均勻。仔細(xì)檢查模具對(duì)應(yīng)位置的脫模斜度、拋光狀態(tài)、有無磨損或劃傷。檢查頂針、推板等運(yùn)動(dòng)部件是否順暢。

回顧材料與工藝：是否更換了材料批次或牌號(hào)？當(dāng)前工藝參數(shù)，特別是模溫、保壓、冷卻時(shí)間，是否在合理范圍內(nèi)？近期是否調(diào)整過工藝？

分步排查與驗(yàn)證：

第一步，嘗試小幅提高模具溫度（5-10°C），觀察改善效果。這是最常用且有效的初步手段。

第二步，適當(dāng)延長冷卻時(shí)間，確保產(chǎn)品完全固化。

第三步，降低保壓壓力和時(shí)間，減少包緊力。

第四步，優(yōu)化頂出速度和行程，采用多段頂出。

如果以上工藝調(diào)整效果有限，則問題可能根源于模具或產(chǎn)品設(shè)計(jì)。

實(shí)施根本性改進(jìn)：對(duì)于設(shè)計(jì)或模具問題，需制定長遠(yuǎn)改進(jìn)方案，如增加脫模斜度、改進(jìn)拋光、增加頂出機(jī)構(gòu)、優(yōu)化產(chǎn)品肉厚等。

解決TPR脫模問題是一個(gè)綜合性的工程課題，它考驗(yàn)著從業(yè)者對(duì)材料特性、模具結(jié)構(gòu)、成型工藝以及產(chǎn)品設(shè)計(jì)之間復(fù)雜關(guān)聯(lián)的深刻理解。沒有一勞永逸的萬能鑰匙，只有基于科學(xué)原理的持續(xù)觀察、分析和優(yōu)化。通過構(gòu)建從產(chǎn)品設(shè)計(jì)、模具開發(fā)到工藝控制的系統(tǒng)化知識(shí)體系和操作規(guī)范，才能從根本上馴服TPR材料，實(shí)現(xiàn)高效、穩(wěn)定、高質(zhì)量的自動(dòng)化生產(chǎn)。

六、TPR脫模問題相關(guān)問答

問：我們的TPR產(chǎn)品是一個(gè)軟膠套，包在硬塑膠件外面一起注塑（包膠成型），軟膠部分總是很難從模具上脫下來，有什么特別需要注意的地方？

答：包膠成型的脫模挑戰(zhàn)更大，因?yàn)檐浤zTPR不僅包緊了模具型芯，還包裹了里面的硬膠骨架。有幾個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)：第一，硬膠骨架的設(shè)計(jì)至關(guān)重要。骨架與TPR接觸的一面絕對(duì)不能有倒扣，需要有足夠的、光滑的過渡，并且在TPR包覆區(qū)域的邊緣，硬膠骨架最好設(shè)計(jì)有臺(tái)階或凹槽，為TPR提供明確的“止流”和“撕裂”邊界，利于脫模。第二，模具溫度控制要更精確。通常需要較高的模溫來保證TPR的流動(dòng)性以及與硬膠的良好粘接，但這也增加了脫模難度。需要在粘接強(qiáng)度與脫模順暢性之間找到最佳平衡點(diǎn)，有時(shí)需要對(duì)硬膠和軟膠部分的模溫進(jìn)行分區(qū)控制。第三，頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)要更有力。由于包膠件整體較“重”，需要更強(qiáng)大、更多點(diǎn)的頂出系統(tǒng)。優(yōu)先考慮使用推板頂出，或在硬膠骨架上設(shè)置專用的頂出位置。頂出速度要更平緩，避免將軟膠從骨架上剝離。

問：模具已經(jīng)做了很高的拋光，為什么生產(chǎn)一段時(shí)間后，脫模又變得困難了？需要頻繁噴脫模劑。

答：這種情況極有可能是模具表面產(chǎn)生了模垢污染。TPR材料中的油性成分、穩(wěn)定劑等在高溫下會(huì)緩慢析出，附著在模腔表面，形成一層肉眼難以察覺但摩擦系數(shù)很高的有機(jī)薄膜。這層膜會(huì)完全抵消高拋光帶來的光滑效果。頻繁使用外脫模劑，有時(shí)會(huì)和這層污垢混合，形成更頑固的沉積。解決方法：首先，必須對(duì)模具進(jìn)行徹底的專業(yè)清洗，使用針對(duì)有機(jī)模垢的清洗劑。其次，審視材料配方和工藝，適當(dāng)降低料筒后段溫度，減少低分子物的揮發(fā)析出。長期考慮，可以咨詢材料供應(yīng)商，選擇析出傾向更低的TPR牌號(hào)，或者在模具表面進(jìn)行永久性的低表面能涂層處理（如DLC、特氟龍復(fù)合鍍層），從根源上防止粘附和污垢附著。

問：對(duì)于很軟的TPR（比如邵氏A 20度以下）薄壁件，頂出時(shí)非常容易頂穿或變形，有什么特殊的頂出方法？

答：超軟TPR薄壁件的頂出是最高難度的挑戰(zhàn)。常規(guī)的圓頂針幾乎必然頂穿。必須采用特殊的頂出方案：1. 大面積接觸式頂出：這是最有效的方案。使用推板或一體式頂塊，使頂出力均勻分布在整個(gè)產(chǎn)品底面或側(cè)壁。如果產(chǎn)品結(jié)構(gòu)不允許，可設(shè)計(jì)異形頂針（如片狀頂針、方形頂針）來增大接觸面積。2. 氣體輔助頂出：在模具內(nèi)設(shè)置細(xì)小的氣道，開模后向制品與模具之間吹入低壓空氣，使制品局部膨脹，與模壁分離，從而大幅降低脫模力，再配合輕微的機(jī)械頂出即可。這種方法對(duì)深腔、高拋光面制品特別有效。3. 多段慢速頂出與提前開模輔助：將頂出速度降至很慢，采用多段控制。有時(shí)在開模瞬間，讓動(dòng)模側(cè)有一個(gè)微小的、提前的震動(dòng)或平移動(dòng)作，有助于打破制品與型芯的真空吸附。關(guān)鍵在于，避免點(diǎn)狀受力，將集中的頂出力轉(zhuǎn)化為面分布的、溫和的推離力。

問：如何判斷脫模困難主要是由于包緊力過大，還是因?yàn)槟＞弑砻嬲掣搅μ珡?qiáng)？

答：可以通過觀察頂出后產(chǎn)品的狀態(tài)和模具的痕跡來初步判斷：如果主要是包緊力問題，產(chǎn)品頂出后，其包緊型芯的部位（如螺絲柱內(nèi)側(cè)、深腔內(nèi)側(cè)壁）會(huì)有明顯的拉伸、變薄、發(fā)白甚至拉裂的痕跡。同時(shí)，頂出時(shí)需要非常大的頂出力，有時(shí)伴有頂針彎曲或產(chǎn)品尖銳的撕裂聲。這通常與產(chǎn)品肉厚、冷卻收縮、保壓過大有關(guān)。如果主要是表面粘附問題，產(chǎn)品整體頂出困難，但表面（特別是大面積光亮面）可能留下類似“水紋”的痕跡，那是材料與模具表面輕微撕扯造成的。開模時(shí)，可能會(huì)感覺到一股“吸力”。產(chǎn)品表面光澤可能不均。這通常與模具拋光、模溫、材料析出物有關(guān)。實(shí)際中兩者往往同時(shí)存在，但通過觀察損壞部位，可以判斷哪個(gè)是主要矛盾，從而采取針對(duì)性措施。