在熱塑性彈性體注塑成型領(lǐng)域摸爬滾打十幾年，我處理過最棘手、也最讓老師傅們頭疼的問題之一，就是厚壁產(chǎn)品的縮水。當(dāng)你面對(duì)一個(gè)剛出模的TPE手柄、密封圈或緩沖墊，看到其光滑表面浮現(xiàn)出惱人的凹陷，或是尺寸測(cè)量時(shí)發(fā)現(xiàn)比模腔小了那么零點(diǎn)幾毫米，那種感覺確實(shí)令人沮喪。膠位厚，意味著更長(zhǎng)的冷卻時(shí)間、更復(fù)雜的內(nèi)應(yīng)力分布和更難以控制的體積收縮。這不僅影響產(chǎn)品的外觀和尺寸精度，更可能直接削弱其結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和使用壽命。作為長(zhǎng)期與注塑機(jī)和模具打交道的老兵，我深知這絕不是一個(gè)簡(jiǎn)單的“壓力不夠”或“溫度太高”就能概括的問題。它涉及從材料物理特性、模具設(shè)計(jì)、工藝調(diào)控到生產(chǎn)管理的系統(tǒng)工程。本文將結(jié)合我多年來積累的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)與理論認(rèn)知，深入剖析TPE厚壁件縮水的根本原因，并提供一套從現(xiàn)場(chǎng)緊急調(diào)整到長(zhǎng)期根本解決的完整行動(dòng)方案。我們的目標(biāo)不僅是填平那個(gè)凹陷，更是要建立一套穩(wěn)定生產(chǎn)厚壁優(yōu)質(zhì)TPE制品的系統(tǒng)性能力。

理解TPE厚壁縮水的本質(zhì)：從熱脹冷縮到相態(tài)轉(zhuǎn)變

要馴服縮水，必須先理解它。TPE的縮水，遠(yuǎn)比普通硬質(zhì)塑料復(fù)雜。其核心原因，是材料從熔融狀態(tài)到冷卻固化過程中，密度發(fā)生變化，體積減小。對(duì)于厚壁制品，問題會(huì)成倍放大。厚膠位意味著中心層與表層之間存在巨大的溫度梯度，冷卻速率差異極大。表層迅速冷卻固化，形成一層硬殼，而內(nèi)部芯部仍處于高溫熔融或高彈態(tài)，持續(xù)緩慢冷卻。當(dāng)芯部最后冷卻收縮時(shí)，表層已基本定型，內(nèi)部收縮產(chǎn)生的向內(nèi)拉力會(huì)將已固化的表層向里拉扯，從而在產(chǎn)品表面形成凹陷，或在內(nèi)部形成真空泡。

更重要的是，TPE并非一種均質(zhì)材料。以最常見的SEBS/PP基TPE為例，它是由橡膠相（提供彈性）和塑料相（提供強(qiáng)度與加工性）在油劑中形成的復(fù)雜多相體系。在冷卻過程中，不同相的結(jié)晶與收縮行為不同，塑料相（如PP）的結(jié)晶過程會(huì)產(chǎn)生顯著的結(jié)晶收縮。膠位越厚，冷卻越慢，結(jié)晶過程可能更充分，收縮率也往往更大。此外，TPE中大量填充的油劑在高溫下起到增塑作用，但在冷卻過程中，其分布與狀態(tài)的變化也會(huì)影響整體收縮。這種由材料多相結(jié)構(gòu)、結(jié)晶行為、冷卻不均共同導(dǎo)致的收縮，是厚壁TPE制品縮水、縮孔、尺寸不穩(wěn)的深層物理根源。不理解這一點(diǎn)，所有的工藝調(diào)整都將是盲人摸象。

現(xiàn)場(chǎng)診斷：準(zhǔn)確識(shí)別厚壁TPE縮水的類型與根源

當(dāng)縮水問題發(fā)生時(shí)，首要任務(wù)是精準(zhǔn)診斷。不同形態(tài)的縮水，指向不同的成因。我們需要像醫(yī)生一樣，觀察癥狀，判斷病因。

表面凹陷：這是最常見的類型，多出現(xiàn)在加強(qiáng)筋背面、BOSS柱背面或壁厚均勻的厚實(shí)區(qū)域。凹陷處表面光滑，但低于周圍平面。這主要是因局部膠位過厚，內(nèi)部收縮時(shí)拉扯表面所致。用手觸摸可以明顯感覺到下凹。

內(nèi)部縮孔與真空泡：切開產(chǎn)品，或在透明、半透明TPE料中，可見內(nèi)部有空洞或氣泡。這通常是因?yàn)楸韺永鋮s過快完全封死，內(nèi)部熔體冷卻收縮時(shí)無法得到外部熔體的補(bǔ)充，從而形成真空。這種情況在非常厚（如超過10mm）的膠位中極易發(fā)生。

尺寸收縮超差：整體尺寸，尤其是厚度方向尺寸，小于模具型腔尺寸，且超出材料供應(yīng)商提供的標(biāo)準(zhǔn)收縮率范圍。這往往與保壓不足、冷卻不均或材料本身特性有關(guān)。

重量不穩(wěn)定：同一模具、同一工藝生產(chǎn)的連續(xù)幾模產(chǎn)品，重量波動(dòng)較大。這通常是注塑工藝不穩(wěn)定，特別是保壓階段控制不精準(zhǔn)的直接信號(hào)，而重量不足往往伴隨著縮水。

診斷時(shí)，必須進(jìn)行系統(tǒng)排查。以下是一個(gè)快速診斷的思路表格：

觀察現(xiàn)象	可能主要原因	初步排查方向
表面凹陷，位置固定于厚膠位處	保壓壓力/時(shí)間不足；冷卻不足；澆口過早凍結(jié)	檢查保壓設(shè)置，測(cè)量冷卻水路溫度，檢查澆口尺寸
內(nèi)部有氣泡或空洞	熔體溫度過高；保壓不足；排氣不良；膠位極厚	降低熔溫，增加保壓壓力與時(shí)間，檢查排氣槽
整體尺寸偏小且不穩(wěn)定	材料收縮率大；工藝波動(dòng)大；模具溫度過低	核實(shí)材料收縮率數(shù)據(jù)，穩(wěn)定各段工藝參數(shù)，適當(dāng)提高模溫
凹陷發(fā)生在澆口遠(yuǎn)端	流程過長(zhǎng)，壓力傳遞末端衰竭	優(yōu)化澆口位置或增加澆口數(shù)量，提高注射速度
伴隨表面發(fā)粘或油漬	冷卻嚴(yán)重不足，或材料中油分析出	大幅延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，檢查材料相容性與烘料情況

精準(zhǔn)的診斷是成功解決問題的第一步。在調(diào)整任何參數(shù)前，花十分鐘時(shí)間仔細(xì)審視產(chǎn)品缺陷的形態(tài)和位置，能讓你少走數(shù)小時(shí)的彎路。

核心戰(zhàn)場(chǎng)：注塑工藝參數(shù)的精細(xì)調(diào)控

對(duì)于已經(jīng)投產(chǎn)的模具，工藝調(diào)整是我們對(duì)抗縮水最直接、最常用的武器。針對(duì)厚壁TPE制品，工藝思路與薄壁件有顯著不同，核心在于充分補(bǔ)縮與均勻冷卻。

溫度管理是基礎(chǔ)。首先是熔體溫度。對(duì)于厚壁件，熔溫不宜過高。過高的熔溫雖然能增加流動(dòng)性，但會(huì)導(dǎo)致冷卻時(shí)間急劇延長(zhǎng)，收縮量增大，并可能引發(fā)材料分解。建議在材料推薦范圍內(nèi)，采用中下限的熔體溫度。其次是模具溫度，這是控制厚壁件縮水的關(guān)鍵杠桿。較高的模溫（例如，對(duì)于SEBS基TPE，可升至40-60°C甚至更高）能減緩表層冷卻速度，讓表層和芯部冷卻更同步，并允許熔體在更長(zhǎng)時(shí)間內(nèi)保持流動(dòng)性以進(jìn)行補(bǔ)縮。高模溫還能促進(jìn)TPE中塑料相（如PP）的結(jié)晶更完善、更穩(wěn)定，從而減少后期收縮。務(wù)必確保模溫均勻，特別是厚壁區(qū)域周邊應(yīng)有有效的冷卻水路。

壓力與時(shí)間策略是決勝關(guān)鍵。厚壁TPE成型，保壓比注射更重要。注射階段應(yīng)使用中高速將型腔充滿至95%-98%，避免過度填充產(chǎn)生過高內(nèi)應(yīng)力。保壓階段是補(bǔ)償收縮的核心環(huán)節(jié)。需要采用相對(duì)較高的保壓壓力（通常可達(dá)注射壓力的60%-80%甚至更高），以及足夠長(zhǎng)的保壓時(shí)間。保壓時(shí)間的設(shè)定，應(yīng)至少持續(xù)到澆口凍封。一個(gè)經(jīng)驗(yàn)方法是，測(cè)量或估算產(chǎn)品最厚部位的冷卻時(shí)間，保壓時(shí)間不應(yīng)短于這個(gè)時(shí)間。對(duì)于很厚的產(chǎn)品，可能需要分級(jí)保壓，即先高壓力補(bǔ)縮，再較低壓力維持，防止過保壓。冷卻時(shí)間必須充足，應(yīng)以產(chǎn)品頂出時(shí)已充分冷卻定型、不變形為原則，厚壁件冷卻時(shí)間往往是薄壁件的數(shù)倍。

速度與位置的控制。注射速度宜采用中速或中高速。過慢會(huì)導(dǎo)致熔體前沿過早冷卻，影響補(bǔ)縮通道；過快則可能裹入氣體，帶來其他問題。螺桿的計(jì)量行程和緩沖量設(shè)定要準(zhǔn)確，確保有穩(wěn)定、充足的熔體用于保壓補(bǔ)縮。

工藝參數(shù)	對(duì)厚壁縮水的影響	調(diào)整方向與原則
熔體溫度	過高則收縮大、易分解；過低則流動(dòng)性差、補(bǔ)縮難	在材料范圍內(nèi)取中下限，確保流動(dòng)前提下盡量低
模具溫度	過低則表層先凍，補(bǔ)縮通道關(guān)閉，縮水凹陷；不均則扭曲	適當(dāng)提高（如40-60°C），確保均勻，特別是厚壁處
保壓壓力	不足則無法壓實(shí)熔體、補(bǔ)償收縮；過高則內(nèi)應(yīng)力大、粘模	采用較高壓力（最高注射壓的60-80%+），分級(jí)保壓更佳
保壓時(shí)間	不足則澆口凍結(jié)后仍在收縮，形成縮孔；過長(zhǎng)則周期慢	確保超過澆口凍結(jié)時(shí)間，接近厚壁中心冷卻時(shí)間
冷卻時(shí)間	不足則頂出變形，內(nèi)部繼續(xù)收縮；過長(zhǎng)則降低效率	以頂出不變形為準(zhǔn)，厚壁件需顯著延長(zhǎng)冷卻
注射速度	過慢則熔體前沿冷卻快；過快則困氣、焦燒	采用中高速，確保熔體前鋒溫度，平穩(wěn)充滿型腔

工藝調(diào)整是一個(gè)系統(tǒng)性平衡。提高模溫和保壓可能帶來周期延長(zhǎng)，需要在質(zhì)量與效率間找到最佳平衡點(diǎn)。每一次調(diào)整，最好只改變一個(gè)主要變量，并觀察其效果。

模具設(shè)計(jì)與修改：從源頭上創(chuàng)造可能性

如果工藝調(diào)整已到極限，縮水問題依然存在，那么模具很可能就是根本制約。對(duì)于厚壁TPE制品，模具設(shè)計(jì)需要特別的考量。

澆注系統(tǒng)是生命線。澆口的位置和尺寸至關(guān)重要。澆口應(yīng)盡量開設(shè)在產(chǎn)品的厚壁部位，這樣補(bǔ)縮通道最短，壓力傳遞最有效。對(duì)于大面積厚壁件，考慮采用多點(diǎn)澆口，以縮短熔體流動(dòng)路徑，確保壓力能均勻覆蓋整個(gè)型腔。澆口尺寸不能過小，小澆口會(huì)過早凍結(jié)，切斷寶貴的補(bǔ)縮通道。對(duì)于厚壁TPE，適當(dāng)加大澆口尺寸（特別是澆口深度）是常用且有效的手段。主流道和分流道也應(yīng)足夠粗大，以減少壓力在流道中的損失。

冷卻系統(tǒng)是穩(wěn)定器。厚壁區(qū)域必須有高效、均勻的冷卻。冷卻水路應(yīng)盡可能靠近型腔表面，特別是厚壁處。如果原有水路冷卻不足，可以考慮增加水塔、噴流管或鈹銅鑲件等強(qiáng)化冷卻措施。冷卻的均勻性同樣關(guān)鍵，要避免模具局部過冷或過熱，否則會(huì)導(dǎo)致不均勻收縮和變形。對(duì)于無法直接通水冷卻的厚壁凸臺(tái)或筋位，考慮使用導(dǎo)熱性極佳的鈹銅材料做鑲件，能顯著加快熱量導(dǎo)出。

產(chǎn)品設(shè)計(jì)優(yōu)化是最高效的預(yù)防。與產(chǎn)品設(shè)計(jì)師溝通，是解決厚壁縮水的上上策。在滿足功能的前提下，盡量將厚壁區(qū)域掏空，改為均勻的壁厚。例如，將實(shí)心手柄改為內(nèi)部帶肋的殼體結(jié)構(gòu)。如果必須保留厚壁，則設(shè)計(jì)成漸變的壁厚過渡，避免壁厚突變。在厚壁與薄壁交界處，設(shè)計(jì)足夠大的圓角（R角）以減少應(yīng)力集中，并改善熔體流動(dòng)。筋的厚度不應(yīng)超過其附著壁厚的50%-60%，這是防止筋背面縮痕的鐵律。

模具/設(shè)計(jì)方面	存在問題	優(yōu)化方案
澆注系統(tǒng)	澆口位置遠(yuǎn)離厚壁區(qū)；澆口尺寸過?。涣鞯兰?xì)長(zhǎng)	澆口開在厚壁處；加大澆口尺寸（尤其是厚度）；縮短加粗流道
冷卻系統(tǒng)	厚壁處冷卻不足；水路分布不均；水溫失控	靠近型腔設(shè)計(jì)水路；增加水塔、噴流管；使用鈹銅鑲件；采用模溫機(jī)精確控溫
產(chǎn)品結(jié)構(gòu)	壁厚嚴(yán)重不均；筋位過厚；無漸變過渡	優(yōu)化為均勻壁厚；厚壁掏空；筋厚減??；增加漸變圓角
排氣系統(tǒng)	排氣不暢，困氣導(dǎo)致保壓無法有效傳遞	在最后填充處、筋位底部開設(shè)充分的排氣槽（深度0.02-0.04mm）

模具修改成本高、周期長(zhǎng)，但往往是解決頑固性厚壁縮水的終極手段。在與模具廠溝通時(shí)，提供詳細(xì)的缺陷分析和優(yōu)化建議，能事半功倍。

材料選擇與預(yù)處理：打好地基

不同的TPE材料，其收縮特性有天壤之別。當(dāng)工藝和模具的調(diào)整空間有限時(shí)，更換或調(diào)整材料可能是最經(jīng)濟(jì)的解決方案。

理解收縮率。TPE的收縮率是一個(gè)范圍，而非固定值。它受材料配方（橡膠相/塑料相比、油含量、填料）、制品厚度、工藝條件（特別是模溫）共同影響。通常，硬度越低、油含量越高的TPE，收縮率越大。對(duì)于厚壁制品，由于冷卻慢、結(jié)晶更充分，其實(shí)際收縮率往往會(huì)比材料供應(yīng)商提供的標(biāo)準(zhǔn)薄壁試條數(shù)據(jù)高出許多。在選材初期，就必須向供應(yīng)商明確說明產(chǎn)品的壁厚范圍，并索要厚壁條件下的收縮率參考數(shù)據(jù)，或在打樣時(shí)進(jìn)行實(shí)測(cè)。

選擇低收縮牌號(hào)。市場(chǎng)上存在專門為降低收縮而開發(fā)的TPE牌號(hào)。它們可能通過以下方式實(shí)現(xiàn)：1. 調(diào)整相態(tài)結(jié)構(gòu)，降低結(jié)晶度；2. 添加尺寸穩(wěn)定的填料，如玻璃微珠、礦物填料等；3. 使用特殊的聚合物合金技術(shù)。雖然這些牌號(hào)可能在手感、彈性或成本上略有妥協(xié)，但對(duì)于尺寸精度要求高的厚壁件，它們是值得考慮的選擇。

材料的預(yù)處理與干燥。TPE材料，特別是某些牌號(hào)，如果含有微量水分，在高溫加工時(shí)會(huì)產(chǎn)生水蒸氣，在制品內(nèi)部形成微氣泡，加劇縮孔問題，并可能被誤判為材料收縮。因此，充分的干燥是必要前提。嚴(yán)格按照材料數(shù)據(jù)表的要求進(jìn)行干燥（通常為70-80°C，2-4小時(shí)）。使用除濕干燥機(jī)，并確保干燥風(fēng)量足夠、料斗密閉。

回料的使用控制。水口料、報(bào)廢品的回收料（回料）的收縮性能與新料不同，通常收縮率更大，且性能不穩(wěn)定。在厚壁件生產(chǎn)中，回料比例必須嚴(yán)格控制，一般建議不超過20%，并且要確?；亓系玫搅己们鍧嵑推扑椋c新料均勻混合。對(duì)于尺寸和外觀要求極高的產(chǎn)品，甚至應(yīng)考慮不使用回料。

高級(jí)技巧與特殊工藝

當(dāng)常規(guī)手段效果有限時(shí)，一些特殊的工藝方法或許能帶來轉(zhuǎn)機(jī)。

氣體輔助注塑。對(duì)于特別厚的、實(shí)心的TPE制品（如粗手柄、扶手），可以考慮氣輔成型。在注射后期向熔體內(nèi)部注入高壓氮?dú)?，氣體推動(dòng)熔體充滿型腔，并在內(nèi)部形成中空氣道。這不僅能顯著減少材料用量、降低鎖模力，更重要的是，氣體在保壓階段持續(xù)對(duì)內(nèi)部施壓，能有效補(bǔ)償收縮，防止縮痕和縮孔，同時(shí)保證產(chǎn)品表面質(zhì)量完美。

變模溫技術(shù)。采用急冷急熱模溫機(jī)（如蒸汽模溫機(jī)、高頻感應(yīng)加熱等）。在注射和保壓階段，將模具溫度升高（如100°C以上），大幅降低熔體冷卻速度，使保壓壓力能充分傳遞到型腔每個(gè)角落，實(shí)現(xiàn)完美補(bǔ)縮。保壓結(jié)束后，迅速將模具冷卻到較低溫度（如30°C），然后開模頂出。此技術(shù)能近乎完美地解決表面縮痕和缺料問題，但會(huì)顯著增加周期時(shí)間和能耗。

順序閥式澆口控制。對(duì)于多澆口的大尺寸厚壁件，采用順序閥式澆口（SVG）技術(shù)。通過程序精確控制各個(gè)閥澆口的開啟和關(guān)閉順序，可以引導(dǎo)熔體流動(dòng)，優(yōu)化填充和保壓路徑，確保最后填充的區(qū)域能得到最充分的補(bǔ)縮，從而減少整體收縮變形。

這些技術(shù)通常需要特殊的模具設(shè)計(jì)和設(shè)備支持，投資較大，但在應(yīng)對(duì)高端、高附加值的厚壁TPE制品缺陷時(shí)，可能是唯一可行的選擇。

系統(tǒng)化問題解決流程與生產(chǎn)管理

解決一個(gè)具體的厚壁縮水問題后，如何防止它再次發(fā)生？這需要系統(tǒng)化的方法和嚴(yán)格的生產(chǎn)管理。

建立一套從新品導(dǎo)入到批量生產(chǎn)的控制流程。在新模具試模階段，就應(yīng)使用科學(xué)的工藝窗口搜尋方法，系統(tǒng)地探索并記錄下能生產(chǎn)出合格厚壁制品的工藝參數(shù)范圍，而不僅僅是一組“能用”的參數(shù)。這個(gè)工藝窗口應(yīng)明確各關(guān)鍵參數(shù)（熔溫、模溫、保壓壓力/時(shí)間等）的上限和下限。為厚壁TPE產(chǎn)品制定專屬的《成型作業(yè)指導(dǎo)書》和《產(chǎn)品檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)》，其中必須包含對(duì)關(guān)鍵尺寸、重量和表面外觀（特別是縮水）的明確要求和檢查頻率。

生產(chǎn)過程中的穩(wěn)定性控制至關(guān)重要。確保原材料的批次穩(wěn)定性，每批來料最好能進(jìn)行簡(jiǎn)單的試模驗(yàn)證。定期維護(hù)注塑機(jī)，確保其液壓系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)和鎖模系統(tǒng)工作精確可靠。工藝參數(shù)的微小波動(dòng)在厚壁件上會(huì)被放大，因此必須使用穩(wěn)定的模溫機(jī)、干燥機(jī)和機(jī)械手。對(duì)操作工和調(diào)機(jī)員進(jìn)行培訓(xùn)，使他們理解TPE厚壁成型的原理和關(guān)鍵控制點(diǎn)，而不僅僅是會(huì)按按鈕。

當(dāng)問題再次出現(xiàn)時(shí)，遵循一個(gè)結(jié)構(gòu)化的排查步驟：1. 確認(rèn)原材料和模具是否變更；2. 核對(duì)當(dāng)前工藝參數(shù)是否在鎖定的工藝窗口內(nèi)；3. 檢查設(shè)備（加熱圈、熱電偶、油閥等）是否工作正常；4. 測(cè)量產(chǎn)品重量和關(guān)鍵尺寸，定位問題；5. 根據(jù)缺陷特征，按照前述的診斷邏輯進(jìn)行調(diào)整。養(yǎng)成記錄的習(xí)慣，將每次問題現(xiàn)象、原因和解決措施記錄下來，形成公司的知識(shí)庫。

厚壁TPE制品的縮水控制，是一場(chǎng)關(guān)于材料、模具、工藝和管理的綜合戰(zhàn)斗。沒有一勞永逸的銀彈，但有經(jīng)過驗(yàn)證的系統(tǒng)和紀(jì)律可以遵循。它考驗(yàn)的是工程師對(duì)基本原理的深刻理解，對(duì)生產(chǎn)細(xì)節(jié)的敏銳觀察，以及系統(tǒng)化解決問題的思維。

總結(jié)：從被動(dòng)補(bǔ)救到主動(dòng)設(shè)計(jì)

面對(duì)膠位較厚TPE料的縮水問題，我們經(jīng)歷了從應(yīng)急處理到根因分析，從工藝調(diào)整到模具材料優(yōu)化的全過程。其核心思想可以概括為：在熔體凝固前，用足夠的壓力將更多的材料補(bǔ)充到收縮的地方去。實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)，需要溫度、壓力、時(shí)間與流暢通道的完美配合。

然而，最高明的策略是在問題發(fā)生前就將其化解。這要求產(chǎn)品設(shè)計(jì)師、模具工程師和材料工程師從項(xiàng)目伊始就緊密協(xié)作。設(shè)計(jì)師應(yīng)在滿足功能的前提下，竭力追求壁厚的均勻化；模具工程師應(yīng)為厚壁區(qū)域設(shè)計(jì)強(qiáng)大的冷卻和合理的澆注系統(tǒng)；材料工程師應(yīng)推薦合適的低收縮牌號(hào)。而最終的注塑工藝師，則像一位指揮家，將所有的要素和諧地統(tǒng)一起來，演奏出穩(wěn)定、高效、高品質(zhì)的生產(chǎn)樂章。

TPE厚壁成型是一門需要敬畏和經(jīng)驗(yàn)的藝術(shù)，每一次對(duì)縮水的征服，都讓我們對(duì)這門材料的理解更深一層。希望本文的探討，能為您點(diǎn)亮一盞燈，讓您在下一次面對(duì)厚壁TPE的縮水挑戰(zhàn)時(shí)，心中更有底氣，手上更有方法。

常見問題解答

問：提高保壓壓力是解決縮水最有效的方法嗎？
答：提高保壓壓力是常用且重要的方法，但并非萬能，也非唯一。它必須與足夠的保壓時(shí)間和合適的模溫配合才有效。如果澆口過早凍結(jié)，再高的保壓壓力也無法傳遞到型腔內(nèi)。如果模溫過低，表層已固化，高壓也無法消除凹陷。因此，它是組合拳中的關(guān)鍵一拳，但需要其他條件配合。

問：為什么有時(shí)候延長(zhǎng)冷卻時(shí)間，縮水反而更明顯了？
答：這通常發(fā)生在保壓嚴(yán)重不足的情況下。延長(zhǎng)冷卻時(shí)間只是讓產(chǎn)品在模內(nèi)冷卻更充分，但如果保壓階段未能有效補(bǔ)償收縮，那么該發(fā)生的收縮依然會(huì)發(fā)生。延長(zhǎng)冷卻時(shí)間只是讓這種收縮在模內(nèi)“完成”得更多，出模后尺寸更穩(wěn)定，但縮水凹陷本身不會(huì)因單純延長(zhǎng)冷卻而消失。核心還是要確保在澆口凍結(jié)前，有足夠的熔體在壓力下補(bǔ)進(jìn)去。

問：模具上排氣不好，會(huì)影響縮水嗎？
答：會(huì)，而且影響很大。如果模具排氣不良，型腔內(nèi)的氣體在注射和保壓階段無法順利排出，會(huì)被高壓壓縮在熔體前端或困在厚壁區(qū)域。這些被壓縮的氣體會(huì)抵消保壓壓力，導(dǎo)致保壓無法有效傳遞和壓實(shí)熔體，從而加劇縮水和內(nèi)部空洞。良好的排氣是有效保壓的前提。

問：使用高流動(dòng)性的TPE牌號(hào)，是否有助于改善厚壁縮水？
答：不一定，有時(shí)甚至更糟。高流動(dòng)性牌號(hào)通常意味著更低的分子量或更高的油含量，這可能會(huì)帶來更大的成型后收縮率。其優(yōu)勢(shì)在于能更容易地填充薄壁和復(fù)雜結(jié)構(gòu)，但對(duì)于單純的厚壁區(qū)域，補(bǔ)縮能力并不一定更強(qiáng)。改善縮水，更需要關(guān)注材料的收縮率數(shù)據(jù)和補(bǔ)縮能力，而非單純的流動(dòng)指數(shù)。

問：對(duì)于已經(jīng)量產(chǎn)的產(chǎn)品，突然出現(xiàn)縮水，最應(yīng)該先檢查什么？
答：首先檢查工藝參數(shù)是否被人為或意外改動(dòng)，特別是保壓壓力和保壓時(shí)間。其次，檢查原材料是否換批，以及烘料條件是否穩(wěn)定。然后，檢查模具冷卻水路是否暢通，水溫是否異常。最后，查看注塑機(jī)的液壓系統(tǒng)、溫度控制系統(tǒng)是否工作正常。從穩(wěn)定生產(chǎn)的環(huán)節(jié)逆向排查，往往能最快找到變異點(diǎn)。