在熱塑性彈性體TPE行業(yè)摸爬滾打十幾年，處理過數(shù)不清的現(xiàn)場問題，其中TPE粘模絕對是最令人頭疼的難題之一。它不像簡單的缺料或飛邊那樣原因直觀，往往是在生產(chǎn)順暢進行一段時間后突然發(fā)生，或是某個新模具一上機就問題不斷，輕則影響生產(chǎn)效率，重則損傷模具表面，導致大批量產(chǎn)品報廢。粘模，本質(zhì)上是一種材料與模具之間不希望的、過強的吸附現(xiàn)象。今天，我們就拋開那些泛泛而談的理論，從實戰(zhàn)角度，把TPE粘模這個問題掰開揉碎了講清楚，不僅告訴你為什么，更告訴你怎么辦。

TPE粘模的本質(zhì)與即時影響

粘模，專業(yè)一點的說法是“制品脫模故障”，指的是TPE熔體在模具型腔內(nèi)冷卻成型后，無法順利、完整地從模腔中脫離，部分或全部滯留在模具一側(cè)的情況。這種情況可能發(fā)生在型腔，也可能發(fā)生在型芯。它的發(fā)生并非單一因素觸發(fā)，而是材料配方、模具狀態(tài)、工藝參數(shù)以及環(huán)境管理等多個系統(tǒng)環(huán)節(jié)失衡的綜合結(jié)果。

一旦發(fā)生粘模，帶來的直接后果是嚴重的。首先是生產(chǎn)效率的斷崖式下跌，操作員需要停機，花費大量時間清理模具，甚至需要動用銅制工具，增加模具劃傷的風險。其次，粘模過程本身就可能對模具的拋光面、排氣槽或精密結(jié)構造成物理損傷，這種損傷是不可逆的，會為后續(xù)生產(chǎn)埋下更多隱患，如產(chǎn)品外觀出現(xiàn)拖傷、劃痕。更嚴重的是，如果粘模發(fā)生在頂針或滑塊位置，可能導致頂針斷裂、滑塊卡死，造成昂貴的模具維修費用和生產(chǎn)停滯。因此，理解粘模的成因，并建立一套預防和快速響應機制，是TPE注塑加工中質(zhì)量控制與成本控制的核心環(huán)節(jié)。

第一維度：材料配方的根源性剖析

材料是根本。TPE是一種多組分復合物，其粘模傾向在配方設計階段就已部分決定。許多加工者常常將問題歸咎于模具或工藝，但首先應從材料本身進行排查。

過高的熔體粘度與粘性是首要原因。某些TPE配方，特別是為了追求超高柔軟度或特殊觸感，會添加大量分子量分布較寬的增塑油或增粘樹脂。這些組分在熔融狀態(tài)下具有極強的粘附性。當熔體注入型腔，會與模具鋼材表面產(chǎn)生非常緊密的分子間作用力，冷卻后這種作用力若強于TPE制品的自身內(nèi)聚力以及頂出系統(tǒng)的脫模力，粘模就發(fā)生了。就好同一塊黏性很強的口香糖，貼在表面上很難揭下來。

潤滑體系失效或不足。一個優(yōu)秀的TPE配方必定包含內(nèi)外潤滑劑的平衡。內(nèi)潤滑劑降低分子鏈間摩擦，改善流動性；外潤滑劑則傾向于遷移到熔體與模具界面，形成一層極薄的潤滑層。如果外潤滑劑（如硬脂酸鋅、脂肪酸酰胺、硅酮母粒等）添加量不足、與基材相容性太好不易析出，或者因高溫加工而分解失效，那么這層關鍵的“隔離膜”就無法形成，導致熔體與鋼面直接接觸。

填料與添加劑的負面作用。為了降低成本或賦予功能，TPE中常添加碳酸鈣、滑石粉等填料。如果填料吸油值高、粒徑過細，會大量吸附潤滑劑和增塑油，導致體系整體潤滑性下降。某些功能添加劑，如抗靜電劑、阻燃劑，也可能改變材料表面的極性，增加與模具的親和力。

材料的熱穩(wěn)定性與分解物。TPE在料筒中停留時間過長，或加工溫度設置不當，可能發(fā)生輕微的熱氧化降解。降解會產(chǎn)生一些小分子極性物質(zhì)或活性基團，這些東西就像“膠水”一樣，極大地增強了材料對模具表面的粘附力。這種現(xiàn)象在透明或淺色TPE中尤為明顯，有時能看到模具表面出現(xiàn)難以清理的黃褐色污垢。

下表從材料成分角度，總結(jié)了導致粘模的關鍵因素及其作用機制：

材料因素	具體表現(xiàn)	導致粘模的機理	排查方向
增塑體系	油品過粘，分子量分布寬	增加熔體粘性，與鋼表面作用力強	更換低粘度、窄分布油品
潤滑體系	外潤滑劑不足或失效	無法在界面形成有效隔離膜	優(yōu)化潤滑劑種類與添加量
填料影響	高吸油值填料過多	吸附潤滑成分，體系變“干澀”	調(diào)整填料類型與比例
材料分解	料筒溫度過高，停留久	產(chǎn)生極性小分子，粘附力劇增	檢查熱穩(wěn)定劑，優(yōu)化工藝

第二維度：模具設計、狀態(tài)與表面處理

模具是TPE成型的關鍵載體，其狀態(tài)直接決定了脫模的難易程度。超過一半的粘模問題，可以通過模具的分析找到突破口。

脫模斜度不足是最經(jīng)典的模具設計問題。TPE是一種柔軟且有彈性的材料，但并不意味著可以不要脫模斜度。對于深腔、有筋位或紋面的制品，足夠的脫模斜度是保證制品在頂出時均勻受力、不發(fā)生局部真空吸附或拉伸變形的關鍵。一般來說，TPE制品要求的脫模斜度比硬質(zhì)塑料更大，建議至少1.5度以上，紋面產(chǎn)品則需要3度甚至更多。

模具表面處理與拋光。這是一個矛盾點：過于粗糙的表面（如EDM火花紋）會增大接觸面積和機械嚙合力，導致脫模困難；但像鏡面一樣絕對光滑的表面，有時反而因真空吸附面積大而增加粘模風險。更常見的問題是拋光不到位，存在微觀的刮痕、凹坑，熔體流入這些缺陷中冷卻，形成機械互鎖。正確的做法是，根據(jù)產(chǎn)品要求，采用均勻、流向一致的拋光，通常沿著脫模方向進行。對于極易粘模的產(chǎn)品，對模具進行特殊的表面處理是終極解決方案之一，例如鍍鉻、鍍鎳、PVD（物理氣相沉積）涂層或DLC（類金剛石）涂層。這些涂層能極大降低表面能，提供卓越的脫模性能和不粘性。

模具結(jié)構細節(jié)缺陷。這包括：排氣槽位置不當或深度過大，熔體鉆入形成薄片卡?。焕鋮s系統(tǒng)不均，導致制品各部分收縮不一致，局部包緊力過大；頂出系統(tǒng)設計不合理，如頂針數(shù)量不足、面積太小、分布不均，導致頂出時局部應力集中，頂穿或頂白產(chǎn)品，但制品仍粘在模具上；以及滑塊、斜頂?shù)冗\動部件的配合間隙不當，存在倒扣或毛邊，阻礙制品順利脫離。

模具溫度控制失當。模溫過高，會使TPE冷卻緩慢，表層未能形成足夠強度的“皮”，在開模時容易被拉傷、粘連。特別是當模具冷卻水路堵塞或設計不合理，造成型腔、型芯溫差過大時，制品會向溫度高的一側(cè)收縮，從而緊緊包住該側(cè)，造成單邊粘模。

下表從模具角度，歸納了關鍵影響因素及對策思路：

模具因素	問題描述	對脫模的影響	改進措施
脫模斜度	角度不足，尤其深腔紋理件	制品與模壁摩擦力過大，真空吸附	修改模具，增加斜度（>1.5°）
表面狀態(tài)	粗糙、拋光不良、有損傷	機械互鎖，熔體滲入微觀缺陷	重新定向拋光，考慮鍍鉻/PVD
頂出系統(tǒng)	頂針少、面積小、分布不均	頂出力集中，制品局部變形卡死	增加頂針數(shù)量，擴大頂出面積
模溫控制	溫度過高，或前后模溫差大	冷卻不均，制品包緊一側(cè)	檢查水路，調(diào)整模溫至合理范圍

第三維度：注塑工藝參數(shù)的精準控制

工藝是連接材料與模具的橋梁。即便材料和模具都OK，工藝參數(shù)設置不當，同樣會誘發(fā)粘模。

溫度設定的藝術。料筒溫度過高，會導致材料分解，如前所述；而射嘴溫度過高，則容易造成“流涎”，冷料易粘在澆口套內(nèi)。模具溫度是關鍵中的關鍵。模溫太低，TPE表面迅速冷卻固化，但芯部仍熱，在頂出時可能因強度不足而被頂破；模溫太高，冷卻時間延長，制品表面過軟，易粘模。需要找到一個平衡點，通常TPE的模溫范圍在30-60°C之間，具體需根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構和硬度調(diào)整。

注射速度與壓力。過高的注射速度會產(chǎn)生強烈的剪切熱，使局部物料溫度異常升高，同時可能把空氣卷入，導致物料在型腔內(nèi)“噴射”而非“鋪展”，這種無序的填充方式容易使物料貼緊型腔表面，形成粘模。過高的注射壓力或保壓壓力，則會使制品過度壓實，收縮率減小，對型芯的包緊力異常增大，造成脫模困難。特別是保壓切換點如果設置得太晚，保壓壓力作用于已經(jīng)冷卻固化的表層，會進一步增加內(nèi)應力。

冷卻時間與周期。冷卻時間不足，制品內(nèi)部未完全固化，整體剛性不夠，在頂出時易發(fā)生變形，卡在模內(nèi)。但冷卻時間也并非越長越好，過長會導致生產(chǎn)效率低下，且TPE是熱的不良導體，外部過冷可能導致與模壁接觸的部分收縮過度。

脫模參數(shù)設置。頂出速度過快、頂出行程不足或頂出次數(shù)不夠，都可能造成制品未被完全頂出就合模，形成壓?；蛘衬！τ谏钋换蛉彳浿破?，有時需要配合氣輔脫模（通過頂針吹氣）或使用脫模劑（應作為最后手段，并慎選類型）。

第四維度：生產(chǎn)環(huán)境與操作管理

這是一個容易被忽略但至關重要的維度。車間的環(huán)境溫濕度會影響物料狀態(tài)和模具結(jié)露。高濕度環(huán)境下，如果模具溫度設置低于露點，表面會凝結(jié)水珠，這些水珠在高溫熔體沖擊下瞬間汽化，可能造成局部粘膜或產(chǎn)品水紋。

模具的保養(yǎng)與清潔至關重要。長期生產(chǎn)后，模具分型面、排氣槽、頂針孔會積累TPE析出的油漬、蠟漬或分解物。這些沉積物會改變模具表面的摩擦系數(shù)和表面能，成為粘模的起始點。必須定期使用專用模具清洗劑進行清理。此外，模具彈簧、頂針等運動部件的潤滑保養(yǎng)不到位，導致頂出動作不順暢、無力，也是誘發(fā)粘模的間接原因。

操作人員的規(guī)范同樣重要。不規(guī)范地使用脫模劑，特別是油性脫模劑，噴得過多或過頻，不僅污染產(chǎn)品、影響二次加工，其殘留物在高溫下碳化，反而會形成新的污垢層，加劇粘模。正確的做法是，如果需要使用，應選擇適用于TPE的專用產(chǎn)品，并少量、均勻噴涂。

系統(tǒng)性解決策略與實戰(zhàn)步驟

面對粘模問題，不應頭痛醫(yī)頭腳痛醫(yī)腳，而應遵循一套系統(tǒng)性的診斷流程。

第一步：現(xiàn)場觀察與信息收集。是粘前模還是后模？是整體粘還是局部粘？粘模部位是否有規(guī)律（如總在筋位、深腔處）？發(fā)生在生產(chǎn)開始階段還是連續(xù)生產(chǎn)幾小時后？更換材料批次后是否出現(xiàn)？記錄下完整的工藝參數(shù)。

第二步：由易到難，逐步排查。先檢查并優(yōu)化工藝參數(shù)：適當降低料溫、模溫；降低注射速度和保壓壓力；延長冷卻時間；優(yōu)化頂出參數(shù)。清潔模具，特別是粘模部位。

第三步：深入檢查模具。使用放大鏡檢查粘模區(qū)域的表面狀況，是否有損傷、拋光紋路不對。檢查頂出系統(tǒng)是否順暢，排氣是否通暢。測量實際模溫是否與設定值一致。

第四步：與材料供應商協(xié)同。如果以上步驟均無效，應高度懷疑材料問題。與供應商溝通，提供詳細的粘模情況和工藝條件?？梢蠊烫峁┡螜z測報告，或嘗試更換另一個批次的材料進行測試。探討調(diào)整配方的可能性，如增加外潤滑劑、更換油品等。

第五步：考慮終極模具修改。在確認材料和工藝無法解決問題后，可能需要修改模具：增加脫模斜度；改善拋光；增加或調(diào)整頂針；在允許的情況下，對粘模嚴重的部位施加輕微的紋理以減小接觸面積；或者，投資進行專業(yè)的模具表面涂層處理。

預防優(yōu)于治療。建立標準化的新模具試模流程，新物料導入驗證流程，以及定期的模具預防性保養(yǎng)計劃，能夠?qū)⒄衬ｏL險降至最低。

相關問答

問：TPE粘模和TPR粘模的原因一樣嗎？

答：根本原因相似，都源于材料-模具-工藝的失衡。但由于TPR（以SBS為基材）通常比TPE（以SEBS為基材）更硬、熔體強度略低，且使用的增塑油可能不同，其粘模的具體表現(xiàn)形式和敏感工藝窗口會有差異。例如，TPR可能對模溫更敏感，而某些高柔軟度的TPE則對潤滑體系要求更高。診斷思路相通，但解決方案的側(cè)重點需根據(jù)具體材料調(diào)整。

問：模具上噴脫模劑是解決粘模的好辦法嗎？

答：這是一個臨時性、不得已的手段，不是根本解決方案。頻繁使用脫模劑會污染模具和產(chǎn)品，影響后續(xù)印刷、噴涂或粘接，且可能掩蓋真正的工藝或模具問題。正確的做法是首先從工藝參數(shù)、模具狀態(tài)和材料本身尋找原因并解決。只有在試模階段、生產(chǎn)極度困難的結(jié)構件或作為臨時應急時，才考慮使用少量專用的TPE脫模劑。

問：為什么一模多腔的模具，有時只有其中一個腔體粘模？

答：這強烈指向模具或熱流道系統(tǒng)的問題，而非材料問題。可能的原因包括：該腔體的冷卻水路不暢，導致局部模溫過高；該腔體的進澆口尺寸或形狀有微小差異，造成填充和保壓不平衡；該腔體的拋光質(zhì)量較差或有損傷；或者熱流道系統(tǒng)中，該點澆口的溫度控制失靈。應重點檢查該特定腔體的模具狀況和熱平衡。

問：如何判斷粘模是因為材料太軟？

答：高柔軟度的TPE（如邵氏A 0-30度）確實更容易發(fā)生粘模和變形。如果降低模溫和加長冷卻時間后，粘模問題有顯著改善，但產(chǎn)品仍感覺“發(fā)軟”不易頂出，則材料硬度可能是限制因素。此時需與供應商確認，該硬度級別的材料在模具設計上（脫模斜度、頂出系統(tǒng)）是否有特殊要求，或探討是否能用稍高硬度但觸感接近的配方替代。

問：定期用洗模水或超聲波清洗模具對預防粘模有幫助嗎？

答：非常有幫助，這是預防性保養(yǎng)的重要一環(huán)。TPE中的潤滑劑、油劑等小分子物質(zhì)在高溫下會緩慢析出并附著在模具表面，形成一層看不見的薄膜，長期積累會劣化脫模性能。定期使用專用模具清洗劑或超聲波清洗，可以徹底清除這層沉積物，恢復模具表面的原始狀態(tài)和脫模力，是預防因模具污染導致粘模的有效手段。建議根據(jù)生產(chǎn)頻率，制定合理的模具清洗周期。