在TPE(熱塑性彈性體)注塑行業(yè)摸爬滾打多年的你，一定遇到過這樣的糟心事：辛辛苦苦調(diào)試好的工藝參數(shù)，結(jié)果生產(chǎn)出來的產(chǎn)品表面或內(nèi)部莫名其妙地冒出一堆氣泡，不僅影響外觀，還可能降低產(chǎn)品性能，導(dǎo)致客戶投訴退貨。這氣泡到底是從哪兒來的?該怎么解決?今天咱們就抽絲剝繭，把這個問題徹底聊明白。

一、氣泡的“前世今生”：從源頭到成型

要解決問題，得先搞清楚氣泡是怎么來的。TPE注塑時出現(xiàn)氣泡，本質(zhì)上就是材料內(nèi)部或表面混入了氣體，在冷卻過程中無法及時排出，最終被困在塑料里形成了氣泡。這些氣體的來源五花八門，我們逐一分析：

原料中的水分

TPE材料本身含有一定的吸濕性，尤其是TPU（熱塑性聚氨酯）這類材料，吸水率相對較高。如果原料在儲存或運輸過程中受潮，水分就會混入材料中。注塑時，高溫使水分迅速汽化，產(chǎn)生水蒸氣，形成氣泡。

應(yīng)對策略：

干燥處理：在注塑前，一定要對TPE原料進行充分干燥。通常建議使用除濕干燥機，溫度控制在60-80℃，干燥時間4-6小時（具體時間根據(jù)材料型號和吸濕性調(diào)整）。

密封儲存：原料應(yīng)存放在干燥、通風(fēng)的環(huán)境中，避免受潮。

空氣混入

注塑過程中，空氣可能通過多種途徑混入材料：

料筒內(nèi)氣體：料筒內(nèi)殘留的空氣在螺桿推進時被帶入熔體中。

模具排氣不良：模具設(shè)計不合理或排氣槽堵塞，導(dǎo)致熔體中的氣體無法及時排出。

注射速度過快：高速注射時，熔體快速填充模具型腔，型腔內(nèi)的空氣來不及排出，被壓縮后混入熔體。

應(yīng)對策略：

優(yōu)化注射工藝：適當降低注射速度，采用多段注射（如慢-快-慢），讓空氣有足夠時間排出。

檢查模具排氣：清理模具排氣槽，必要時增加排氣孔或調(diào)整排氣位置。

背壓調(diào)整：適當提高背壓，減少料筒內(nèi)空氣混入。

分解氣體

TPE材料在高溫下可能發(fā)生熱分解，產(chǎn)生小分子氣體（如CO?、H?O等）。這些氣體混入熔體，冷卻后形成氣泡。

應(yīng)對策略：

控制溫度：嚴格監(jiān)控料筒和模具溫度，避免過高。不同TPE材料的加工溫度范圍不同，需參考材料供應(yīng)商提供的參數(shù)。

減少停留時間：縮短熔體在料筒內(nèi)的停留時間，避免長時間高溫加熱。

模具設(shè)計缺陷

模具設(shè)計不合理也可能導(dǎo)致氣泡：

澆口位置不當：澆口位置遠離產(chǎn)品中心，熔體填充時容易產(chǎn)生渦流，卷入空氣。

型腔結(jié)構(gòu)復(fù)雜：型腔內(nèi)存在死角或狹窄區(qū)域，氣體難以排出。

應(yīng)對策略：

優(yōu)化澆口設(shè)計：選擇合適的澆口位置和尺寸，避免渦流產(chǎn)生。

改進型腔結(jié)構(gòu)：簡化型腔設(shè)計，減少死角，增加排氣通道。

二、氣泡的“偽裝術(shù)”：不同形態(tài)與成因

氣泡在TPE產(chǎn)品中的表現(xiàn)形式多種多樣，不同形態(tài)的氣泡可能對應(yīng)不同的成因。

表面氣泡

表面氣泡通常較小，呈圓形或橢圓形，分布在產(chǎn)品表面。這類氣泡主要是由原料中的水分或空氣混入導(dǎo)致的。

解決思路：重點檢查原料干燥和模具排氣。

內(nèi)部氣泡

內(nèi)部氣泡較大，呈不規(guī)則形狀，分布在產(chǎn)品內(nèi)部。這類氣泡可能是由分解氣體或注射速度過快導(dǎo)致的。

解決思路：降低注射速度，優(yōu)化溫度控制，必要時檢查材料是否發(fā)生分解。

銀紋

銀紋是一種特殊的氣泡現(xiàn)象，表現(xiàn)為產(chǎn)品表面出現(xiàn)類似裂紋的白色條紋。銀紋通常由材料中的水分或應(yīng)力集中導(dǎo)致。

解決思路：加強原料干燥，優(yōu)化模具冷卻系統(tǒng)，減少應(yīng)力集中。

縮痕

縮痕雖然不是嚴格意義上的氣泡，但與氣泡成因類似，主要由材料收縮不均導(dǎo)致。

解決思路：調(diào)整注射壓力和保壓時間，優(yōu)化模具冷卻系統(tǒng)。

三、實戰(zhàn)案例：從問題到解決方案

案例1：TPU產(chǎn)品表面氣泡

某工廠生產(chǎn)TPU手機殼時，發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品表面出現(xiàn)大量小氣泡。經(jīng)檢查，原料含水率高達0.3%（正常應(yīng)低于0.1%）。

解決方案：

將干燥溫度提高到80℃，干燥時間延長至6小時。

干燥后立即注塑，避免原料二次吸潮。

結(jié)果：氣泡問題解決，產(chǎn)品合格率提升至98%。

案例2：TPE密封條內(nèi)部氣泡

某密封條生產(chǎn)企業(yè)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品內(nèi)部出現(xiàn)大尺寸氣泡，經(jīng)分析，注射速度過快導(dǎo)致空氣混入。

解決方案：

將注射速度從100mm/s降低到60mm/s。

在模具上增加排氣槽，深度0.02mm，寬度5mm。

結(jié)果：氣泡減少80%，產(chǎn)品性能穩(wěn)定。

案例3：TPE玩具銀紋

某玩具廠生產(chǎn)TPE軟膠玩具時，產(chǎn)品表面出現(xiàn)銀紋。經(jīng)檢測，原料含水率正常，但模具冷卻水道設(shè)計不合理。

解決方案：

優(yōu)化模具冷卻系統(tǒng)，增加冷卻水道數(shù)量。

調(diào)整保壓壓力，減少應(yīng)力集中。

結(jié)果：銀紋消失，產(chǎn)品外觀改善。

四、預(yù)防為主：從源頭杜絕氣泡

原料管理

嚴格篩選供應(yīng)商，確保原料質(zhì)量穩(wěn)定。

原料到貨后，進行含水率檢測，不合格的原料立即退貨。

原料儲存區(qū)域配備溫濕度計，保持干燥。

工藝控制

制定標準工藝參數(shù)表，定期校準設(shè)備。

操作人員培訓(xùn)到位，避免人為失誤。

記錄每批次的生產(chǎn)數(shù)據(jù)，便于追溯問題。

模具維護

定期清理模具排氣槽，防止堵塞。

檢查模具冷卻系統(tǒng)，確保冷卻均勻。

模具維修后，重新進行工藝驗證。

設(shè)備保養(yǎng)

定期檢查注塑機螺桿、料筒等部件，防止磨損導(dǎo)致原料降解。

保持設(shè)備清潔，避免雜質(zhì)混入。

五、總結(jié)：氣泡不可怕，關(guān)鍵在方法

TPE注塑中的氣泡問題，看似復(fù)雜，實則有章可循。只要從原料、工藝、模具、設(shè)備等多方面入手，系統(tǒng)排查，總能找到問題的根源。記?。?/p>

預(yù)防為主：把問題扼殺在萌芽階段，比事后補救更高效。

數(shù)據(jù)說話：用實驗數(shù)據(jù)驗證工藝參數(shù)，避免盲目調(diào)整。

持續(xù)改進：不斷優(yōu)化工藝和模具，提升產(chǎn)品質(zhì)量。

希望這篇文章能幫你徹底搞定TPE注塑中的氣泡問題。如果你在實際生產(chǎn)中遇到其他疑難雜癥，歡迎在評論區(qū)留言，咱們一起探討！